染整设备前言

        众所周知，纺织品是与我们日常生活息息相关。然而如果细菌附着在织物表面，则所有纤维素纤维可染整设备被细菌分泌的外细胞酶降解生成可溶性葡萄糖而被吸入到细胞壁。这样菌类在纤维的表面由表向里使纤维降解，即细菌可在纺织上繁殖进而传播。公共场所中的纺织品成了细菌传播的途径，在医院中病菌的传播危害的后果更加严重，威胁人类的健康。随着生活水平的提高，人们对卫生条件的要求也随之提高，因此，抗菌纺织品的问世格外引起了人们的关注。

       目前，人们对纺织品的抗菌性能改善是通过两种方法实现的，第一种方法是将抗菌剂用于合成纤维的混融纺丝中的掺混法。用这种方法合成的抗菌产品的特长，在于它是纤维内部混入抗菌剂，故其耐洗涤性能良好，但另一方面它产生抗菌效果所需的时间长。第二种方法将有机抗菌剂用交联剂涂敷于织物上，而使之固着的方法。根据坯布的状态，大多采用涂层、浸渍、喷雾等方法进行包覆。

       我厂采用进口抗菌剂并用后整理的方法进行织物加工，但由于是涂敷于织物上，要获得洗涤耐久性十分困难。对于加工过程中的技术要求特别高。同时医用纺织品必须进行增白处理，在增白过程中与传统增白工艺比较，有些参数也必须调整，才能最终得到高白度、高质量的抗菌纺织品及其流程、工艺条件。

实验

实验坯布

C/T(70/30)22.5*22.5 60*58 60″

实验药品

进口抗菌剂(脂肪族亚胺类)，安全、高效、无毒;能耐高浓度氯漂，高碱性洗涤和氧化漂白剂混用的高温洗涤。新开发的交联反应树脂。

工艺分析

工艺流程

坯布→翻缝→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→轧抗菌、交联剂(如有必要同浴中可加入涤用增白剂)→预烘干→焙烘→水洗→烘干→轧棉用增白剂→后整理。

前处理

前处理工艺应用常规工艺达到正常印染半成品质量要求，烧毛效果3-4级，白度在80%以上，毛效要求在8cm/30min以上。

抗菌整理工艺

轧抗菌剂、交联剂(60℃，车速50m/min)?预烘?焙烘(160-170℃*1min)?水洗(80-90℃*3min)?烘干、增白。

结果分析

抗菌剂用量对抗菌织物性能的影响

抗菌整理的抗菌效果评定方法采用的是菌数测定法。这种方法是将菌种与液体的培养基(营养源)一起按一定量分别接种于未整理布和整理布上，经过18小时培养后，对比从每种布上加收的菌数，据菌数的多少，评价效果的劣优。

通过表1对菌数的比较，当抗菌剂用量达5g/1、轧余率达80%，抑菌效果最佳。同时表1也说明整理后织物的撕破强度无明显变化。

染整设备20.3.2交联树脂用量对抗菌织物性能和影响

抗菌剂与交联树脂用量在同一浴中掺混均匀后使用，在试验过程中，我们发现交联树脂用量的加大会使织物手感变硬，而引起撕破强度下降，影响织物服用性能。相反，如果交联树脂用量过少，又会使抗菌织物的耐洗性能降低。表2是交联树脂用量变化对于抗菌整理后织物进行商业洗涤、氯漂白等处理后用菌数测定法测定抗菌效果同时对织物撕破强度下降情况也进行了测试，最终选择交联树脂用量为10g/1比较符合各项指标要求。

抗菌剂不同用量对抗菌织物性能的影响。

注：(100万个菌株与培养基一起接种于试验布上，在35℃培养18小时)

交联剂不同用量对抗菌织物性能的影响。

注：氯漂条件：次氯酸钠350ppm。

商业洗涤条件：碱性洗涤剂4.5g/1H2O23ml/l过碳酸钠1.5g/1

不同焙烘温度时间对抗菌织物染整设备性能的影响。

焙烘温度时间对抗菌织物的影响

焙烘温度、时间对抗菌织物的耐洗性影响很大，同时由于温度过高会使织物撕破强力下降。本工艺又兼顾织物组成对于棉/涤混纺织物定型温度(一般是180℃)，故最终选取160-170℃为焙烘温度，时间为2分钟。

水洗对抗菌织物性能影响

焙烘后的织物在水洗前表面附着一层未反应的药剂，容易造成织物手感发硬，颜色发黄，严重影响增白效果及撕破强度。因此水洗是非常必要的，经多次试验，水洗时温度控制在80-90℃，溢流洗30分钟左右是最佳水洗工艺。

荧光增白处理

因为医疗行业中大量运用白色纺织品，所以经抗菌整理织物需要一定的白度。在抗菌过程中为提高白度可同时在抗菌液中加入涤用增白剂，经抗菌整理后的织物进行棉增白过程中由于纤维被交联树脂包覆，在增白的过程中纤维与增白剂的反应性下降。与传统增白工艺相比，本产品增白过程中将荧光增白剂的用量提高，延长增白过程时间，降低轧余率等各项参数，才能得到较好的白度。因此，建议在使用该抗菌剂加工过程中可改用耐高温、耐水洗的新型增白整理，当然这样能使工艺流程简单化，却使染化料成本增加了。经测试，经荧光增白整理后对织物抗菌性能无影响。

结论

通过对批量生产的医用抗菌织物性能指标的测试，证明以上工艺能够满足客户对抗菌产品质量的要求。同时该工艺为我厂纺织品功能性后整理开创了一条道路，按同类产品对比，每米提高利润3?8元，年增效益38-45万元，提高了企业收入，增强了企业在商战中的竞争能力。